Wie entsteht ein Wasserbett?

Wie wird eigentlich ein Wasserbett hergestellt? Das wollten wir genauer wissen und haben die Produktionsstätte der Marke Bodyform in Sankt Augustin bei Bonn besucht. Die Inhaber Christian Hey und Thomas Piert öffneten ihre Tore für unsere Kamera und gaben uns Einblicke in die wesentlichen Produktionsabläufe - vom Rohmaterial bis zum Endprodukt.

Das Label Bodyform gibt es inzwischen seit zehn Jahren; begonnen haben die Jugendfreunde Hey und Piert allerdings schon Anfang der 90er Jahre - mit einem Entspannungsstudio, das mit Wasserbetten ausgerüstet war. „Irgendwann merkten wir, dass die Kunden sich mehr für die Wasserbetten als für das Entspannungsprogramm interessierten“, sagt Thomas Piert. Die Idee, selbst Betten herzustellen, ist also dem Zufall zu verdanken, und sie wurde auch nicht sofort umgesetzt, sondern nach und nach. Anfangs wurden in Sankt Augustin nur einzelne Bauteile produziert - komplette Bettsysteme kamen erst später.

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Die beiden Produktionshallen des fast zu hundert Prozent eigenfinanzierten Unternehmens stehen direkt an einem Wasserbettenstudio, das der Ausgangspunkt war. Die Hallen entstanden erst später. Bodyform beliefert rund siebzig Fachhändler im gesamten Bundesgebiet, rund vierzig davon mit kompletten Bettsystemen.

Abgesehen von Matratzenbezügen und Heizungen, die von externen Lieferanten stammen, geschieht hier alles in Eigenregie, so dass auch Sonderwünsche realisiert werden können. „Wir haben hier sogar an der größten Wassermatratze der Welt gearbeitet. Die steht nun im Guinness-Buch. Da bin ich selbst noch reingekrochen um die Vliese einzufügen“, erzählt Piert gut gelaunt.

Dabei ist es gar nicht so einfach, das Unternehmen zu finden - zumindest nicht auf den ersten Blick. Die Halle wirkt grau und unscheinbar, und das Firmenlogo ist nur auf einem kleinen Schild neben dem Eingang angebracht. Ein erster Eindruck, der verwundert, denn viele in der Branche klotzen mit großen Logos und preisen unübersehbar ihre neusten Innovationen an. „Aber was ist eine Innovation?“ fragt Piert rhetorisch. „Vieles, was heute so angeboten wird, ist doch gar nicht neu, sondern sieht nur neu aus, weil am Design geschraubt wurde.“ (Diese Erfahrung haben wir auch auf der Internationalen Möbelmesse in Köln gemacht: Matratzen und Lattenroste: Einfältige Vielfalt) „Bei Bodyform arbeiten wir heute noch mit derselben Technik und denselben Materialien wie am Anfang.“ Und weshalb? Ist das nicht ein Wettbewerbsnachteil? „Im Gegenteil. Statt auf immer Neues setzen wir auf Qualität, und zwar auf Qualität, die sich bewährt hat.“

Das Innere der Produktionshallen wirkt modern und gut strukturiert. Auf großen Rollen werden Vinyle, Endlosvliese und Bezugsstoffe gelagert. Jeder der Mitarbeiter kümmert sich um ganz bestimmte Arbeitsschritte, sodass alles Hand in Hand geht. Während der eine das Vinyl zurechtschneidet, stanzt und verschweißt, bereiten andere die Vliese vor, die später in die Matratze kommen. In der werkseigenen Schreinerei werden die Einzelteile für Sockel und Kopfteile bearbeitet während zeitgleich die Kunstlederbezüge in Form gebracht und die Schaumstoffe für den Rahmen verleimt und ummantelt werden. Etwa zehn Stunden dauert die Fertigstellung eines Wasserbettes - im Jahr verlassen rund 2500 Exemplare die Hallen von Bodyform. Erst kürzlich wurde eine neue Zwischenebene eingezogen. Mehr Platz für ein wachsendes und gut strukturiertes Unternehmen.

Gerrit Wustmann